无论是硫化仪生产企业还是使用单位，对于硫化仪的发展史有一定的了解有利而无弊，下面我们就简单介绍一下它的发展及历史演变。
1963年**台工业用振荡圆盘式硫化仪的摆动频率为每分钟3次，摆角为正负3°。早期硫化仪的使用模型称为SCD模，它们是边长为50mm的正方形模腔，高度为10mm，腔的中央有一个双锥形转子。把比重为1.15和22g的橡胶试样各制成一片放置在转子的上部和下部。关闭模型后需预热20到60秒才能采集数据。在3°摆角时，作用在试样上的剪切应变为21%。
在随后的五年内，又先后出现了摆动频率为每分钟10次、100次和900次的硫化仪。由于这些硫化仪在动态条件下对模腔内橡胶作功的热能破坏了聚合物结构，以及橡胶流动阻力与剪切速率有关，因此硫化曲线发生了改变。
1968年，当振荡圆盘式硫化仪**被推荐为ASTM标准时，又推出了一种体积更小的生产型、台式硫化仪，其新型模型的直径仅为50mm。这种被称作LPC模型的圆形模型的高度和作用圆盘与SCD模型相同。LPC模型产生的zui大和zui小转矩值也与SCD相似。对于大多数来讲，试样以一块的形式装在转子的顶部。取消了SCD模常用的预热过程，从而使LPC模的硫化稍微快了一些。LPC模的另一个优点是模型的下表面平坦，使大多数胶料硫化后的试样容易取下。
1971年，ASTM标准采用一种更小的被称作MPC模的LPC模型。其使用不同锥角的转子。在相同的摆角角度时，ASTM标准的MPC模型所产生的剪切应变高于较大模型所产生的剪切应变。在3°摆角时，它产生的应变为48%，而较大模型和转子所产生的应变仅为21%。应变大则转矩大，且较小的试样比重1.15、重10到12克，仅需较短的硫化时间，其结果使硫化曲线发生了显著的变化。
对于许多胶料来讲，转矩较高时会在转子表面产生打滑，而这种打滑又是引起试验结果变化的潜在原因。使用LPC模型和转子进行的研究表明：转矩高于50dN-m时，由于转子受污就会出现打滑，因此标准规定摆角为1°，相应的剪切应变为16%。
1987年，使用MPC模型、摆角为1°所获得的曲线被用作标准曲线，为进一步减小温度恢复时间打下了基础。此时，另一个改进是转子驱动系统的机械量有了降低，使得仪器的重现性得到了改善。这种改进后的机械设计通过减小摩擦来提高zui大转矩和降低zui小转矩。
随着时间的推移，到了上世纪90年代，有一些制造商推出了无转子硫化仪，并延续至今。其在重复性、准确性、及试验时间等方面都得到了很大的提高，无转子硫化仪的优点我们在以前的文章中做过详细介绍，在此不再重复描述。
